Syscode Printing Technology Co. , Ltd.
กระบวนการควบคุมคุณภาพ
ผ่านกระบวนการควบคุมคุณภาพเรามั่นใจว่าวัสดุที่เข้าสู่ขั้นตอนการผลิตเป็นไปตามมาตรฐานคุณภาพซึ่งจะช่วยลดความเสี่ยงในระหว่างกระบวนการผลิต
1. การตรวจสอบวัสดุที่เข้ามา (IQC)
การตรวจสอบวัสดุที่เข้ามาเป็นจุดควบคุมหลักสำหรับการป้องกันวัสดุที่ไม่สอดคล้องกับการเข้าสู่กระบวนการผลิต
(1) รายการและวิธีการตรวจสอบที่เข้ามา:
รูปร่าง: ตรวจสอบผ่านการตรวจสอบด้วยภาพการประเมินสัมผัสและการเปรียบเทียบกับตัวอย่าง
ขนาด: ตรวจสอบโดยใช้เครื่องมือเช่นคาลิปเปอร์และไมโครมิเตอร์
ลักษณะเฉพาะ: การทดสอบคุณสมบัติทางกายภาพเคมีและเชิงกลมักใช้เครื่องมือทดสอบและวิธีการเฉพาะ
(2) วิธีการตรวจสอบวัสดุ:
การตรวจสอบ 100%: ตรวจสอบวัสดุที่เข้ามาทั้งหมด
การตรวจสอบตัวอย่าง: ตัวอย่างสุ่มถูกเลือกสำหรับการตรวจสอบ
(3) การจัดการผลการตรวจสอบ:
การรับ: วัสดุที่ตรงตามมาตรฐานได้รับการยอมรับ
การปฏิเสธ: วัสดุที่ไม่สอดคล้องจะถูกส่งคืน
การยอมรับสัมปทาน: ภายใต้สถานการณ์พิเศษวัสดุที่ไม่เป็นไปตามมาตรฐานอาจได้รับการยอมรับภายใต้เงื่อนไขเฉพาะ
การตรวจสอบอีกครั้ง 100%: วัสดุทั้งหมดได้รับการตรวจสอบอีกครั้งและรายการที่ไม่สอดคล้องจะถูกส่งคืน
ทำซ้ำและตรวจสอบอีกครั้ง: วัสดุที่ได้รับการปรับปรุงใหม่จะได้รับการตรวจสอบอีกครั้ง
(4)มาตรฐาน:
มาตรฐานทางเทคนิคสำหรับวัตถุดิบและส่วนประกอบที่ซื้อ
ขั้นตอนการตรวจสอบและทดสอบการทดสอบที่เข้ามา
ขั้นตอนการทดสอบทางกายภาพและทางเคมี ฯลฯ
2. การควบคุมคุณภาพในกระบวนการ (IPQC)
การควบคุมคุณภาพในกระบวนการหมายถึงการจัดการคุณภาพของทุกขั้นตอนของการผลิตตั้งแต่การรับวัสดุไปจนถึงการจัดเก็บสินค้าสำเร็จรูปเพื่อให้มั่นใจว่าคุณภาพของผลิตภัณฑ์ในแต่ละขั้นตอนเป็นไปตามมาตรฐาน
(1) วิธีการตรวจสอบหลัก:
การตรวจสอบบทความแรกการตรวจสอบร่วมกันและการตรวจสอบพิเศษ: การตรวจสอบที่ครอบคลุมและการตรวจสอบความถูกต้องของบทความแรกที่ผลิต
การควบคุมกระบวนการ: การรวมการสุ่มตัวอย่างและการตรวจสอบลาดตระเวนเพื่อให้แน่ใจว่ามีคุณภาพที่มั่นคงในระหว่างการผลิต
การตรวจสอบรวมในหลายกระบวนการ:การตรวจสอบส่วนกลางของหลายกระบวนการเพื่อปรับปรุงประสิทธิภาพ
การตรวจสอบทีละขั้นตอน:การตรวจสอบคุณภาพดำเนินการในขั้นตอนต่าง ๆ ของการผลิต
การตรวจสอบหลังการทำ:การตรวจสอบขั้นสุดท้ายดำเนินการหลังจากเสร็จสิ้นผลิตภัณฑ์
การรวมกันของการสุ่มตัวอย่างและการตรวจสอบ 100%:การเลือกวิธีการตรวจสอบที่เหมาะสมตามความต้องการ
(2) กระบวนการควบคุมคุณภาพ (IPQC):
ดำเนินการตรวจสอบลาดตระเวนตลอดกระบวนการผลิตรวมถึง:
การตรวจสอบบทความแรก:ตรวจสอบการปฏิบัติตามบทความแรกที่ผลิต
การตรวจสอบวัสดุ:สร้างความมั่นใจในคุณภาพของวัสดุที่ใช้
การตรวจสอบ:ตรวจสอบให้แน่ใจว่าเวลาการตรวจสอบและความถี่ที่เหมาะสมตามมาตรฐานการตรวจสอบอย่างเคร่งครัดหรือคำแนะนำในการทำงาน ซึ่งรวมถึง:
คุณภาพสินค้า
ข้อกำหนดกระบวนการ
พารามิเตอร์การทำงานของเครื่อง
การจัดวางวัสดุ
การติดฉลาก
สภาพแวดล้อม
บันทึกการตรวจสอบ:ควรกรอกอย่างถูกต้องเพื่อให้แน่ใจว่ามีการตรวจสอบย้อนกลับ
(3) การตรวจสอบคุณภาพผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้าย (FQC):
นี่คือการตรวจสอบคุณภาพสำหรับผลิตภัณฑ์ที่เสร็จสมบูรณ์เพื่อตรวจสอบว่าแบทช์สามารถดำเนินการต่อไปยังกระบวนการถัดไปจัดเป็นการตรวจสอบจุดหรือการตรวจสอบการยอมรับหรือไม่
รายการตรวจสอบ:ลักษณะมิติคุณสมบัติทางกายภาพและทางเคมี ฯลฯ
วิธีการตรวจสอบ:ดำเนินการโดยทั่วไปโดยใช้การตรวจสอบการสุ่มตัวอย่าง
การจัดการที่ไม่ปฏิบัติตาม:การจัดการกับผลิตภัณฑ์ที่ไม่สอดคล้องกันอย่างเหมาะสม
บันทึก:ผลการตรวจสอบทั้งหมดควรมีการบันทึกรายละเอียด
(4) มาตรฐาน:
คำแนะนำในการทำงาน
มาตรฐานการตรวจสอบกระบวนการ
ขั้นตอนการตรวจสอบและทดสอบกระบวนการ ฯลฯ
3. การควบคุมการตรวจสอบขั้นสุดท้าย: QC ขาออก
การควบคุมการตรวจสอบขั้นสุดท้ายหรือที่เรียกว่าการควบคุมคุณภาพขาออก (QC ขาออก) มุ่งเน้นไปที่การประเมินคุณภาพของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปก่อนที่จะจัดส่ง ขั้นตอนนี้มีความสำคัญอย่างยิ่งเพื่อให้แน่ใจว่าเฉพาะผลิตภัณฑ์ที่มีมาตรฐานคุณภาพเข้าถึงลูกค้า
(1) วัตถุประสงค์การตรวจสอบ:
ตรวจสอบให้แน่ใจว่าผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปสอดคล้องกับข้อกำหนดและมาตรฐานคุณภาพ
ระบุข้อบกพร่องหรือปัญหาใด ๆ ที่อาจเกิดขึ้นระหว่างการผลิต
(2) วิธีการตรวจสอบ:
การตรวจสอบด้วยภาพ:ตรวจสอบข้อบกพร่องพื้นผิวการติดฉลากและคุณภาพบรรจุภัณฑ์
การตรวจสอบมิติ:ตรวจสอบว่าผลิตภัณฑ์เป็นไปตามขนาดที่ระบุโดยใช้เครื่องมือวัดที่เหมาะสม
การทดสอบการทำงาน:ตรวจสอบให้แน่ใจว่าผลิตภัณฑ์ดำเนินการตามที่ตั้งใจไว้ภายใต้เงื่อนไขการปฏิบัติงาน
Sการตรวจสอบแอมป์:ใช้วิธีการสุ่มตัวอย่างทางสถิติเพื่อประเมินคุณภาพของผลิตภัณฑ์ตามระดับการยอมรับที่กำหนดไว้ล่วงหน้า
(3) การจัดการที่ไม่ปฏิบัติตาม:
ทำซ้ำ:ผลิตภัณฑ์ที่สามารถซ่อมแซมหรือปรับเพื่อให้เป็นไปตามมาตรฐานคุณภาพ
การปฏิเสธ:ผลิตภัณฑ์ที่ไม่สามารถแก้ไขได้จะถูกปฏิเสธและจัดทำเอกสาร
การกักกัน:อาจมีการวางผลิตภัณฑ์ที่ไม่สอดคล้องกันในการกักกันจนกว่าจะมีการตัดสินใจเกี่ยวกับการจัดการของพวกเขา
(4) เอกสาร:
เก็บรักษาบันทึกรายละเอียดของผลการตรวจสอบรวมถึงอัตราการผ่าน/ความล้มเหลวประเภทของข้อบกพร่องและการดำเนินการแก้ไข
ตรวจสอบให้แน่ใจว่ามีการตรวจสอบย้อนกลับของผลิตภัณฑ์แต่ละชุดผ่านเอกสารที่เหมาะสม
(5) มาตรฐาน:
มาตรฐานการประกันคุณภาพเฉพาะสำหรับอุตสาหกรรม
ขั้นตอนการตรวจสอบขาออกและแนวทาง
ด้วยการใช้การควบคุมคุณภาพที่มีประสิทธิภาพผู้ผลิตสามารถมั่นใจได้ว่ามีเพียงผลิตภัณฑ์คุณภาพสูงเท่านั้นที่ส่งมอบให้กับลูกค้าซึ่งจะช่วยเพิ่มความพึงพอใจของลูกค้าและลดผลตอบแทนหรือการร้องเรียน
4. ฟีดแบ็คและการจัดการความผิดปกติที่มีคุณภาพ
(1) ความผิดปกติที่สังเกตได้:แจ้งผู้ประกอบการหรือเวิร์กช็อปทันทีและใช้มาตรการที่เหมาะสม
(2) ความผิดปกติที่ไม่สามารถสังเกตได้:นำเสนอตัวอย่างที่มีข้อบกพร่องต่อหัวหน้างานเพื่อยืนยันจากนั้นแจ้งให้ทราบสำหรับการแก้ไขหรือการจัดการ
(3) บันทึกความผิดปกติ:จัดทำเอกสารความผิดปกติทั้งหมดสำหรับการวิเคราะห์และการปรับปรุงที่ตามมา
(4) ยืนยันมาตรการแก้ไขหรือปรับปรุง:ยืนยันมาตรการแก้ไขหรือการปรับปรุงที่ดำเนินการและติดตามประสิทธิภาพเพื่อให้แน่ใจว่าปัญหาได้รับการแก้ไขอย่างมีประสิทธิภาพ
(5)ฉันการอุดตันและความโดดเดี่ยว:
การตรวจสอบผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูปและสำเร็จรูปควรมีเครื่องหมายที่ชัดเจนและแผนกที่เกี่ยวข้องควรได้รับการดูแลเพื่อให้แน่ใจว่ามีการแยกและการจัดเก็บที่เหมาะสม
5. บันทึกคุณภาพ
บันทึกคุณภาพให้หลักฐานที่เป็นวัตถุประสงค์ของการดำเนินงานและผลลัพธ์ที่มีคุณภาพที่เสร็จสมบูรณ์
(1) ข้อกำหนดการบันทึก:
ความแม่นยำ: ตรวจสอบให้แน่ใจว่าเนื้อหาที่บันทึกเป็นจริงและถูกต้อง
ความตรงต่อเวลา: กรอกและอัปเดตเร็กคอร์ดทันที
ความชัดเจน: ใช้ภาษาที่เข้าใจได้ง่ายเพื่อหลีกเลี่ยงความคลุมเครือ
ความสมบูรณ์: ตรวจสอบให้แน่ใจว่าข้อมูลที่เกี่ยวข้องทั้งหมดจะถูกบันทึกและประทับตราหรือลงนามเพื่อยืนยัน
(2) การจัดระเบียบและการจัดเก็บ:
จัดระเบียบและเก็บบันทึกคุณภาพทั้งหมดทันทีเพื่อให้แน่ใจว่าข้อมูลที่เป็นระบบและดึงข้อมูลได้
เก็บบันทึกในสภาพแวดล้อมที่เหมาะสมเพื่อป้องกันความเสียหายหรือการสูญเสีย